特别提醒：《设备全生命周期管理》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

课程要求：学员可以把自己公司的点检表和维修记录，发到157876790@qq.com, （授课老师会根据了解学员当前水平，找到面临问题并在课程上给予针对性指导，帮助学员快速提升）；

课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：

1.产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因····；

2.实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上；

3.设备只管使用，没有从导入到废弃的系统管理

4.设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

5.名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失

6.设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显·····

请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手

课程收益：

1.掌握设备台账和资产表运用

2.运用优秀公司的设备管理标准，内化到本公司

3.掌握严谨的维修报告书（类似A3报告书）

4.运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划

5.掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）

6.制定丰田系的设计维修体系的可视化看板

课程特色：

小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程大纲：

一 设备管理基础篇

1. 什么是设备管理

（1）高层眼中的设备管理

（2）制造管理层眼中的设备管理

（3）操作人员的设备管理

（4）维修人员的眼中设备眼里

2. 设备管理基本方法

 （1） 清扫

 （2） 紧固

 （3） 注油

3. 设备管理统计常用4大指标计算方法讲解

·  OEE   LTTR  MTTR  MTBF

4 设备管理发展史

事后维修 预防维修 TPM

5. 设备管理生命曲线

讨论： 适合自己公司的设备管理指标

二 设备导入

1.设备投资A3分析报告

 1.1  A3分析报告的目的

 1.2设备规划中需要考虑要点

    1.2.1  生产 市场

    1.2.2节能减排 

    1.2.3安全环保

    1.2.4 MP  兆侯管理

1.3设备投资收益分析

2. 可视化看板在设备导入中运用

 2.1设备制作日程计划和厂家监查实施

  2.2安装调试问题点管理

  2.3附属准备

  2.4 验收评估（含安全，品质，环境的评价表实施）

演练： 设备投资报告的填写演练

三 设备运行管理

1.设备基础管理

  1.1标准设备台账介绍

         ·  设备重要度分类介绍

         ·  标准模板格式填写

   1.2 固定资产的盘点与管理

2.管理相关方设备管理

  2.1操作人员设备管理

    · 自主保全TPM活动目的介绍

    · 日常点检表的点检4套路

    · 设备管理3要素

  2.2维修人员设备管理

    · 事后维修的A3故障报告工具活用

    · 丰田的预防点检3大方法介绍

    · 下一代设备管理方法的兆侯管理

    · 维修备件安全在库数设定

  2.3制造的OEE提升

   · OEE 提升职责划分

   · 小停机的故障率减低方案

   · 快速换模的改善案例介绍

   · 专项活动推行（QCC活动圈  自主保全TPM  小团体改善）

  2.4 高层人员的设备管理

   · QCDS的设备管理的重要性

   · TPM推行的目的

3.设备废弃

3.1设备再利用

   3.2绿色废弃

演练： 设备重要度分类

讨论：自己提升OEE的可具体开展的方法

四  设备全生命周期综合运用篇

1.可视化看板管理

1.1 可视化看板的表格介绍

1.2 关键定期报告机制建立

1.3 活动板的事例介绍

2.安全与环境

  2.1 安全6源查找

  2.2 节能36项推荐

  2.3 KYT推行

3.设备维修体系标准解读

· 优秀公司的设备维修体系标准的解读

· 内化自己公司的设备管理维修体系

演练：KYT模拟演练

讨论：适合自己公司的设备管理维修体系

讲师介绍：唐老师

职业背景：

唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。

工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率

主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）

主要活动： 

维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）  

利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系 

运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动

 相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享 

实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%

工作经历：

负责丰田系中国区TPM推行

MTP（日产训） 认证讲师

《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者

16年现场一线维修经验

全国优秀讲师（中国好讲师）

美国注册高级培训师 

小强优势：

小强老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

小强老师在国内系统的接受过日本专家的专业培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；小强老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此小强老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。

小强老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此小强老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。