第一讲：如何做好供应商的分类管理？

GE供应商管理模式的优缺点

供应商表现的分类

培养尴尬供应商的利与弊

什么样的材料供应商可选性低

买卖关系的类别

合作型供应商的产生原因

两类关系的采购策略区别

第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？

GE供应商质量管理架构

SQE的职责

第一节：供应商的质量管理水平

供应商质量管理水平的体现

如何评估供应商的质量意识

质量部门组织架构是否健全

管理者对质量管理的重视程度

什么是质量成本管理（COQ）

质量成本构成案例

评估供应商的质量认证体系

如何评估供应商的文件管理水平

什么是“质量计划”

衡量质量计划好坏的指标有哪些

如何评估现场作业指导书是否有效

如何评估记录表格的管理

如何保证文件的更新及时

如何评估变更管理

常见的变更有哪些

哪些变更要告知客户

如何评估供应商的变更管理

供应商变更管理的三大难点

如何处理难点

如何做好变更管理

变更模板包括哪些

如何进行追溯性审核

如何评估供应商过程控制水平

什么是过程能力及其重要性

有哪些过程能力指数

供应商如何避免员工漏检

评估供应商的测量能力

什么是GR&R（重复性和再现性）

供应商的纠错能力

如何审核供应商的培训

供应商的持续改善能力

S公司违反变更案例

P公司变更管理4M案例

H追溯性审核案例

G公司质量成本构成案例

F公司质量计划案例

第二节：供应商的生产能力

供应商的生产能力包括哪些

如何评估设施、规划及产能

如何评估设备模具管理能力

设备模具的维护、保养的要点

如何管理放在二级供应商的模具

如何评估包装、运输测试能力？

如何评估仓库管理

如何用颜色进行FIFO（先进先出）

第三节：供应商的技术能力

供应商的技术能力包含哪些内容

如何评估技术支持能力

供应商测试、认证能力如何

什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）

如何评估新产品开发过程

如何评估符合法规方面的能力

模具设计、开发能力如何

FRACAS案例

第四节：供应商的二级供应商管理

如何评估对二级供应商的管理能力

如何应对关键二级供应商水平低

分享：GE新供应商评估流程及供应商审核

第三讲：如何评估新供应商的质量现状？

应该问谁

怎么问

调查问卷设计的注意事项

问题设计的形式

如何给供应商的现状打分

如何制定打分的标准

为什么要进行权重性计算

评估指标的权重分析

供应商评估的权重计算

权重得分与评分的差异

新供应商是否合格的评判标准

新供应商评估审批表的填报

新供应商评估审批表模版

什么是供应商的认证

第四讲:  如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？

新产品设计开发图

什么是APQP

产品设计和开发过程

供应商生产过程设计与开发过程

产品和过程的确认

新产品设计开发阶段的结果是什么

什么是PPAP

五大工具手册，哪些你比较熟悉

PPAP与五大手册的关系

PPAP的目的

PPAP的适用范围

PPAP的流程

PPAP文件的提交要求

PPAP的提交状态

PPAP对过程的要求

供应商应提交的PPAP文件清单

设计记录包括哪些

需要哪些工作来做出设计记录

如何获得历史问题清单

如何制定质量目标

如何制定可靠性目标

审核材料清单（BOM）的目的有哪些

如何获取特殊特性清单

什么是DFMA及好处

DFMA的设计规则

零部件DFMA设计分析检查表

工程更改文件

顾客的工程批准

设计FMEA

FMEA的常见问题有哪些

如何评审FMEA的质量高低

过程流程图

过程FMEA

过程FMEA确认的要点

全尺寸测量结果

材料试验结果的记录

性能试验结果的记录

如何做好‘测试验证计划’

哪些是验证、改善的难点及建议

初始过程能力研究

如何做初始过程能力研究

初始过程研究的接收准则

测量系统分析研究

如何做GR&R

GR&R的分析结果

合格实验室的文件要求

质量计划

质量计划确认要点

什么是特性矩阵及其如何使用

质量计划的不同阶段

零件提交保证书PSW

外观批准报告

标准样品

检查辅治具

哪些是设备、治具检具的重要要素

顾客的特殊要求

产品设计评审、过程设计评审工具

如何管理项目的质量进度及问题点

如何处理无法彻底关闭的问题点

可靠性目标案例

APQP流程案例

CTQ、特殊特性案例

PPAP案例

FMEA案例

MSA案例

过程能力分析

DFMA案例

测试计划案例

产品设计评审案例

过程设计评审案例

试产准备评审案例

产品审核表格

过程审核表格

质量计划案例

问题列表案例

让步接收案例

第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？

HACCP指导思想对各行业的适用性

什么是HACCP

HACCP的基本步骤

第一步：危害分析

第1阶段：危害识别

某产品配方举例

某产品生产工艺流程

第2阶段：危害评估

危害分析的工具

某产品制作的危害分析

某产品生产中的危害分析

第二步：确定关键控制点

哪些是关键控制点

哪些是关键控制点

第三步：建立所确定的关键控制点极限值

操作限值(OL)

关于关键限值的建立

好的关键限值

烘烤的关键限值

第四步：对关键控制点进行监控

监控的方法

第五步：建立纠偏程序

纠正措施应考虑以下两个方面：

如何采取纠正措施？

第六步：建立验证程序

HACCP体系的验证

HACCP计划的适宜性

HACCP的一致性

HACCP的有效性

第七步：建立有效的记录及保存系统

记录的要求

HACCP体系的建立和实施

HACCP计划表

某产品制作的危害控制案例

第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？

什么是8D

没有8D，常见的改善措施…

何时采用8D

8D的步骤

D0：问题初步了解

D1：建立小组

选择小组成员的准则

D2：问题描述，5W2H

什么是三现主义

D3：临时对策

如果进行全面的围堵措施？

D4a：根本原因分析

鱼骨图分析

5-Why分析

D4b：如何验证根本原因

D5：长期对策

D6：验证长期对策的有效性

D7：预防下次发生措施

D8：恭贺小组（结案）

8D有哪些重点

8D哪个步骤最具有挑战

如何管理好8D

8D模板及实际案例

第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？

为什么要建立‘现用供应商’的评估制度

新供应商评估与现行供应商评估的区别

现行供应商的评估原则

供应商表现的考评指标

供应商质量表现的评估指标

供应商月度报告模板

SQE量产后做哪些工作

月度的质量会议报告

总体数据

重点问题展示

分享：如何主动挖掘改善项目

分享：收集了哪些市场质量信息

如何进行供应商产品、过程审核

生产过程控制有哪些

加强初期管理

访问供应商的频率

定期供应商会议

管理PPAP、变更及8D等系统

产能分析及供应商效率提升

产能分析工具

快速改善案例

测试标准更新小组的必要性

培训供应商

管控有毒有害物质

建立供应商电子档案库的注意事项

如何建立“合格供应商电子档案”

如何判断供应商表现的好与坏

好供应商的奖励

表现不佳的供应商如何处管理

供应商绩效评估案例

月度质量成本管理案例

某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）

1. 负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家

2. 对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核

3. 建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具

通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）

1. 负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理

2. 供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求

3. 参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案

4. 建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施

5. 负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等

6. 对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进

7. 对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案

8. 通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本

主要成就

1. 精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程

2. 负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy

3. 通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商

4. 全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%

5. 主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度

6. 通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%

7. 个人年终绩效持续多年保持优秀