课程收益：

这一课程是企业普遍的心声,解决新产品开发过程中研发和工艺。

制造系统的衔接,一般DFMA的领域以电子产品和模具行业为主,但是本科目不限于这两个行业, 是独有的可复制的面向制造领域多样化产品的知识和方法系统。

课程特点：

本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。

课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。

课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。

两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

课程关键：

由于课程内容非常新颖和独特、技术环节较多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历,所以在理解程度和接受程度上,可能会有参差不齐的情况,这需要老师在把握课堂气氛的前提下,采用科学的案例和练习,包括一些思维工具来进行引导。

课程背景：

DFMA的重要性是制造型企业普遍认识到的,但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的,因为这个领域技术发展最成熟,设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及规则库中, 并足够的细化和可执行, 但是,面向其他产品领域的DFMA课程则停留在理念宣传层面, 少有技术方法工具和可操作性的措施.

每个产品领域的DFMA工作是由很大差别的, 因为它是与具体产品直接相关的,汽车电器产品与电路板是有很大差别的,虽然汽车电器里面可能也包括了电路板,但是更多是遵循汽车设计标准的一些结构件,电器部件,电路等, 这些产品有自己的特征,并且当面向不同顾客时, 要求有一定差异. 本课程是面向多范围汽车零部件的, 重点讲述系统化的技术方法,工具,实际应用,就是工程部门可以怎样做,做些什么, 包括企业的项目管理如何有效地把DFMA组织起来,形成一种可以复制的经验。

课程大纲：

第一天内容

第一部分前言:课程概述及技术导图

1. DFMA的系统发展与构成

2.DFMA的目的与有关的行业领域发展

3.企业推行DFMA的几种典型途径

4.DFMA技术导图

5.企业的心声—DFMA具体可以采用的技术方法

(为后续内容提供一个蓝图个定位—本课程是一个以实用技术方法为主的课程)

第二部分(首要重点):产品系统分析技术及方法

1.DFMA技术起点

2.产品系统分析路径(组合拳)

3.产品特征分析

4.功能单元分析

5.产品界面与关联

6.功能界面法

7.功能分解

8.产品特性识别与提取

9.建立产品特性与工艺过程特性的初步关联

10.系统设计整体作业方法

这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)。

实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练)

第三部分:产品稳健性开发

1.稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)

2.稳健性开发包含的内容

3.产品特性开发与传递（向工艺传递）

4.参数设计如何兼顾工艺实现

5.容差设计如何兼顾工艺实现

6.外协件可得性

(这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，更多体现企业实际应怎么做)

第四部分(重点):制造可行性与风险分析

1.工艺可行性分析的方式与表达

2.产品-工艺固有风险点

3.层次分析法

4.潜在质量问题与缺陷预估

5.产品可靠性风险预估

6.部件样本分析与确认法

7.测试与确认的开展与条件建立

(本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例)

第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)

第五部分(重点):DFMA重要的基础工作—平台化

1.什么是平台化

2.设计平台化与工艺平台化

3.平台化的基础工作

4.结合汽车零部件行业APQP的平台化建设

5.平台化的技术要求

(DFMA不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来)

第六部分:DFMA要求的管理优化

1.NPI（新产品导入）流程优化

2.企业建立自己的DFMA规范

3.结构化顾客要求分析

4.设计与工艺及其它相关部门的互动

5.质量部门的参与和角色

6.同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）

7.DFMA检查表

8.企业DFMA成功案例

(汽车零部件企业都遵循APQP流程，所以本部分不再重复讲述APQP，重点集中在DFMA所要求的管理措施)

第七部分(首要重点):工艺优化

1.工艺优化的内容与结构

2.工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联

3.工艺模块化与重组--过程单元设计

4.过程单元输入输出特性分解

5.防错植入

6.重点特性区隔—采用DOE的手法

7.控制特性识别与定义

8.控制参数与现场工艺设置

9.基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)

10.过程能力判定与应对措施

特别说明：本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发。

第八部分(重点):DFMA相关技术课题及案例分析

以下几方面是汽车零部件领域重要的DFMA相关课题

1.开展DFMA的产品试点项目组织

2.宝马GPS模块的实际综合DFMA项目案例(实际企业)

3.面向可装配性的设计案例

4.面向可靠性的设计案例

5.面向物流的设计案例

(本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习)

课程总结与研讨

总结与答疑

参与者对后续的项目开展提出需求和意见

老师给出培训后的实践建议

讲师介绍：

丁远 先生

优秀实战型讲师，

供应链与质量管控资深专家，

深圳质量协会特聘企业评估专家,

西门子管理学院特聘讲师,

北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，

结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

典型服务顾客：

海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信，OPPO移动，泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代，CROSS笔业，海泰半导体，科士达集团，TDK， 埃普克斯，广东发展银行，北京九城科技，重庆力帆摩托，信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子，迈柯维医疗设备， 延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。