课程背景：

面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、辅导者和反馈者。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。

东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益生产体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活动”，系统完整、深入浅出，一学就会。

课程目标：

明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观

结构化地学习现场管理与改善的核心技法及生产效率提高技巧

了解基本管理知识和管理员工的基本技巧

掌握指导下属及改善作业的正确方法

提高现场督导及执行能力

强化基层团队建设力量

课程大纲：

一、现场管理与现场经营：现场中心主义的理念与精髓

1. 世界500强的反思及Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！

制造业的新挑战：同质化、微利时代

3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM

企业三种经营策略与TPS精益生产的成本主义

 企业的目标做大？还是做强？

 制造更高品质的产品？

 以更低成本制造相同品质的产品？

 显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？

2. “东方文化”与“西方文明”的深思：现场中心主义的兴起

为何精益生产体制首先在日本实现？

日本奇迹与东方思考：体制最重要？人最重要？

现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场

 案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？！

现场活性化活动：执行→实现的学问

 创造简捷：复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化

 以人为本：全员参与、其乐融融→→集思广益、荣辱以共

 案例分享：对于“绩效考核制度”的反思

 执行力=策划力+指导力+沟通力

 细节决定成败！千里之堤、溃于蚁穴！！

 案例分享：现场的目视管理与Poka Yoke的感悟

3. 现场浪费的深刻认知与现场效率意识

思索：何谓“世界一流现场”？

真正认识浪费：

 不产生附加值

 超额使用资源而创造附加值

现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）

现场的烧钱现象—7大浪费

现场效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

 表面生产性与实际生产性的区别 

 稼动率与可动率的区别 

 整体效率重于局部效率 

 提高劳动生产性与强化劳动的区别 

 思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？

二、现场管理的三大基石：5S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！

1.5S活动

整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃

 案例分享：腾出空间、杜绝误用、认识浪费与奢侈

整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷

 案例分享：物品的“三定管理”

 案例分享：一目了然的目视管理

清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境

 案例分享：打扫除的深刻内涵（杜绝源头与设备的自主保全活动）

清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底

 清洁化活动就是标准化吗？如何才能确保5S活动得以持续推进？领导者如何参与5S活动？

素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯

 讨论：何谓“素养“？

从５Ｓ步入６Ｓ活动（安全活动）：KYT危险预知训练

企业5S活动的3级水平：

 5S活动绝不仅是大扫除、贴标签！

 围棋哲理：从简单的规则中“悟”出世界的真谛

2. KAIZEN改善活动

现场改善活动与创新式思维

问题意识与改善文化

细节决定成败

修炼成精

没有最好、只有更好

思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异

3.五现主义

3现+2原：Gemba 现场、Gembutsu现物、Genjitsu现实 、Genri原理、 Gensuko原则

彻底的5现主义：心动不如行动

5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人

以“实物”+“数据”说话

“合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策

追本求源，彻底对策

三、现场管理的三大方法：标准化、目视化、看板化

1. 标准化：基准化，管理基础

标准与标准化：所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式

现场标准作业及其必要性

标准作业设定的内容与方法

技能教育训练(OJT与OPL)：让员工严格遵守标准和固化员工良好的行为习惯

没有标准作业的地方就没有改善可言！

2. 目视化：透明化，降低难度

目视管理的概念与特点

 看得见（想看的、希望看的）与一看则明：信息共享、信息沟通

 目视管理的对象：人员、机器、材料、方法、环境、测量

 推行目视管理的基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格

目视管理的常见项目与典型案例

 颜色管理：信号灯、“3色管理” 、红牌作战、危险品、不良品标示

 流程图：作业指导书、布局图、交通指示箭头

 识别管理：局外人也能一目了然

 样品：外观判定样品、展示橱窗、样品柜、图示菜单

目视管理的3级水平

 初级水平：有表示，一看便知处于何种状态

 中级水平：任何人一看便可判定是否异常

 高级水平：一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确）

目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确

3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台

管理看板是如何提高管理精度的？

管理看板的定义：谁希望？

管理看板的作用：发现问题、解决问题

管理看板的确定与目标识别：方针展开、关键控制

看板活用：众多看板实例

 案例分享：世界先进的看板管理——指令性看板、生产状况看板、业务管理看板、宣传性看板

 案例分享：设备管理中的看板管理

四、现场改善的三大活动：现场自主管理与自主改善活动

1. 改善提案制度

改善提案制度推行目的及优点

改善提案审查委员会与行动方案

改善提案实施之效果追踪与奖励办法

推行发表与效果表彰大会

改善提案活动的失败教训

案例分享：丰田的“创意功夫”

2. QCC活动

QCC小组团队建立

QCC小组的定义的四个向度

QCC小组的性质与特点

QCC小组长的工作任务与职责角色扮演

四种QCC的类型：现场型、进攻型、管理型、服务型

QCC活动的成功关键因素

案例分享：多个

3. TPM自主保全活动

TPM活动概要及核心思想

TPM自主保全的活动方向

TPM自主保全的七个步骤及思考方式

TPM自主保全STEP别推进方法

 初期清扫

 发生源、困难部位的对策

 清扫、点检、注油假基准书的作成

讲师介绍：

李忠讲师

生产现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA班特邀生产实战型讲师

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务：

服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场

服务年限：13年

担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长

重要经历：

——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！

——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

服务过的企业：

——德尔福派克（广州）电气系统有限公司5S活动、改善（KAIZEN）活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工－金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司（多个下属公司和事业部）5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司（多个下属公司）全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油（中国）管理有限公司（多个下属公司）设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团（多个事业部）精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团（东菱凯琴）精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM