课程介绍：

丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形式拉短距离？

如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？

课程目标：

了解什么是精益思想

了解什么是精益生产的门槛及因应对策

了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向

了解消除七大浪费的步骤与顺序

学会快速完成产线平衡的知识与技能

了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案

了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产

了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线图与理程碑

课程大纲：

第一单元、精益思想

一、 精益思想

识别价值

识别价值流

流动

拉动

尽善尽美

从离散到精益

离散工厂布置

产线别的一个流

从二(个)流到一(个)流

二、 七大浪费

制造过多（早）的浪费

库存的浪费

等待的浪费

搬运的浪费

加工的浪费

动作的浪费

不良品的浪费

消除七大浪费的步骤与顺序

三、 精益生产的门槛

高品质

高设备可靠度

四、 制造周期效能(OEE)

时间稼动率

性能稼动率

一次良品率

第二单元、限制理论(TOC)

一、 当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC: 丰田的头号问题就是太强调局部效益

二、 聚焦五步骤

三、 DBR/SDBR的模型

四、 瓶颈与非瓶颈的管理方式

以重局优化为导向

瓶颈的管理的方法与重点

非瓶的管理的方法与重点

以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目

五、 以缓冲状态取代生产看板

第三单元、产线平衡

一、 生产线平衡

二、 U型生产线平衡

三、 精益产线布置

四、 产线平衡后产出不如预期的原因

工序的相依关系

统计波动

第四单元、推动精益生产的策略_TLS

一、 TOC、LEAN与6Sigma的关系

二、 以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来

从离散到精益的步骤

TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间

三、 以价值流图规划精益之路及里程碑

以OEE提升瓶颈的产能

以OEE降低非瓶颈的保护产能

价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑